新益為6S咨詢公司概述：供應(yīng)鏈管理的核心就是不斷改進(jìn)客戶服務(wù)，而要達(dá)到這一目標(biāo)，首先就要優(yōu)化供應(yīng)鏈組織和組織之間的“流”一物流、信息流和資金流，在集成與協(xié)同中持續(xù)滿足客戶需求，提升供應(yīng)鏈的整體競(jìng)爭(zhēng)力。

然而，在實(shí)際運(yùn)營(yíng)中，很多企業(yè)卻總是難以實(shí)現(xiàn)高效的供應(yīng)鏈管理，甚至可能出現(xiàn)各種浪費(fèi)，導(dǎo)致供應(yīng)鏈管理成本不斷增加。

精益供應(yīng)鏈管理

所謂“浪費(fèi)”，簡(jiǎn)單理解就是不產(chǎn)生價(jià)值的活動(dòng)。而從供應(yīng)鏈管理的核心出發(fā)，企業(yè)就必須多創(chuàng)造有價(jià)值的行為、減少無(wú)價(jià)值的行為，完全從客戶的角度出發(fā)。

從實(shí)踐來(lái)看，當(dāng)今企業(yè)普遍存在的浪費(fèi)情況可以總結(jié)為“八大浪費(fèi)”。

①庫(kù)存浪費(fèi)：庫(kù)存持有成本占產(chǎn)品總值的15%~30%。

②運(yùn)輸和移動(dòng)的浪費(fèi)：理想狀態(tài)是物料的接收或使用能一次性到位；在審視整個(gè)空間布局時(shí)，都應(yīng)該從“流動(dòng)”的角度考慮問(wèn)題。

③動(dòng)作浪費(fèi)：總是在尋找工具，過(guò)多地彎腰或伸手以獲取物料，物料放得太遠(yuǎn)。

④等待浪費(fèi)：將時(shí)間花在等待完成工作所需的物料、補(bǔ)給、信息或人員上。

⑤過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)：過(guò)量生產(chǎn)或過(guò)量采購(gòu)；精益的基本原則就是物料的平穩(wěn)流動(dòng)。

⑥多余工序浪費(fèi)：在物料或信息處理中，并未給客戶帶來(lái)增值服務(wù)卻花費(fèi)了大量時(shí)間，努力的方向不對(duì)。

⑦缺陷或錯(cuò)誤浪費(fèi)：主要涉及對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行維修、返工或拆毀等；其產(chǎn)生的原因可能是落后的生產(chǎn)流程、過(guò)多的波動(dòng)、供應(yīng)存在問(wèn)題、人員培訓(xùn)不足或不當(dāng)、工具設(shè)備未調(diào)好或不夠精密、現(xiàn)場(chǎng)布局混亂、庫(kù)存過(guò)多等。

⑧管理浪費(fèi)：需要企業(yè)采取措施提升員工的創(chuàng)造力和參與積極性來(lái)消除以上7種浪費(fèi)。

所謂“不浪費(fèi)則不匱乏”，企業(yè)只有瞄準(zhǔn)“八大浪費(fèi)”，并建立自上而下的、可使改善措施順利實(shí)施的管理保障體系，推動(dòng)全體員工熱情參與和出謀劃策，才能真正在邊培訓(xùn)、邊實(shí)干中，走向精益供應(yīng)鏈管理。

那么，當(dāng)今企業(yè)該如何在供應(yīng)鏈管理中走向精益呢？

這是我國(guó)大多數(shù)企業(yè)面對(duì)的共同難題，但很多企業(yè)卻找不到合適的解決辦法，甚至在盲目改革中加速走向失敗。因此，我國(guó)涌現(xiàn)出了諸多專業(yè)咨詢團(tuán)隊(duì)，他們對(duì)精益供應(yīng)鏈進(jìn)行了深入研究，以協(xié)助企業(yè)在供應(yīng)鏈管理中走向精益。“新益為”通過(guò)不斷實(shí)踐、探索和創(chuàng)新，在結(jié)合我國(guó)發(fā)展實(shí)際的基礎(chǔ)上，創(chuàng)造了一套精益管理模式——NLEAN精益管理系統(tǒng)。

無(wú)論是自主革新還是尋求專業(yè)咨詢團(tuán)隊(duì)的幫助，企業(yè)管理者必須要明白：精益供應(yīng)鏈管理是一一種以團(tuán)隊(duì)精神為基礎(chǔ)，實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善的生產(chǎn)方式，它的目的是識(shí)別并消除浪費(fèi)；其出發(fā)點(diǎn)則是供應(yīng)鏈管理的五大基本內(nèi)容。

1、計(jì)劃

要制訂好的計(jì)劃，企業(yè)必須深入理解當(dāng)前與未來(lái)的需求，而對(duì)于未來(lái)需求的預(yù)測(cè)流程，本質(zhì)上是一個(gè)相互溝通與協(xié)作的過(guò)程。

要在計(jì)劃過(guò)程中走向精益，企業(yè)就要消除預(yù)測(cè)流程中存在的浪費(fèi)，具體做法如下。

（1）讓系統(tǒng)自動(dòng)運(yùn)行，不要過(guò)多干預(yù)。

（2）不要以預(yù)算作為預(yù)測(cè)結(jié)果進(jìn)行運(yùn)營(yíng)。

（3）通過(guò)調(diào)整預(yù)測(cè)數(shù)據(jù)來(lái)解決供應(yīng)問(wèn)題。

（4）計(jì)劃時(shí)，可采用銷售或運(yùn)輸數(shù)據(jù)，也可采用客戶需求或訂單數(shù)據(jù)。

（5）協(xié)調(diào)好整體預(yù)測(cè)的準(zhǔn)確度與SKU。

（6）防止溝通不暢。

（7）防止“只見(jiàn)樹木不見(jiàn)森林”，要有全局觀。

一個(gè)好的預(yù)測(cè)流程，應(yīng)該使每個(gè)人都做好規(guī)劃，減少因“救火”而產(chǎn)生的浪費(fèi)，而不是僅僅做出反饋，而無(wú)行動(dòng)。

2、采購(gòu)

在采購(gòu)環(huán)節(jié)走向精益的方法主要包括以下內(nèi)容。

（1）實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)，追求并建立無(wú)庫(kù)存或庫(kù)存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)。

（2）減少批量并縮短所需的提前期一以更高頻次、更小批量進(jìn)行生產(chǎn)，從而減少庫(kù)存量和縮短生產(chǎn)周期。

（3）做好總括訂單，預(yù)先定好價(jià)格、多個(gè)送貨批次。

3、制造

在制造環(huán)節(jié)走向精益的方法主要包括以下內(nèi)容。

（1）精益生產(chǎn)計(jì)劃的理念是拉動(dòng)式生產(chǎn)而非推動(dòng)式生產(chǎn)-市場(chǎng)需要什么，就生產(chǎn)什么。

（2）按訂單生產(chǎn)與按庫(kù)存生產(chǎn)。

（3）配送需求計(jì)劃。

（4）在推動(dòng)系統(tǒng)中，企業(yè)會(huì)進(jìn)行大批量生產(chǎn)以使固定成本被分?jǐn)傊链罅康漠a(chǎn)品上，從而減少單位成本；而在拉動(dòng)系統(tǒng)中，企業(yè)的生產(chǎn)計(jì)劃會(huì)更接近客戶需求。

4、交付

在交付環(huán)節(jié)走向精益需要關(guān)注以下3個(gè)環(huán)節(jié)。

（1）運(yùn)輸工序。

①做好核心承運(yùn)計(jì)劃以減少供應(yīng)商的數(shù)量，并與之建立長(zhǎng)期的合作伙伴關(guān)系。

②改善運(yùn)輸管理流程并提高自動(dòng)化能力，如使用運(yùn)輸管理系統(tǒng)，有助于選擇優(yōu)化模式、合理精簡(jiǎn)設(shè)備、聚集訂單和考慮多點(diǎn)提貨。

③利用精益思想，審查復(fù)雜的進(jìn)出口運(yùn)輸流程。

（2）配送工序。

（3）倉(cāng)庫(kù)作業(yè)中，瞄準(zhǔn)各種會(huì)導(dǎo)致浪費(fèi)的問(wèn)題。

①產(chǎn)生殘次品、錯(cuò)品，導(dǎo)致返工。

②貨物過(guò)量生產(chǎn)或超載。

③過(guò)量庫(kù)存導(dǎo)致空間被占用、效率降低。

④庫(kù)存信息不準(zhǔn)確。

⑤需要等待或?qū)ふ夜ぞ吆驮O(shè)備。

⑥需要等待原材料或信息。

⑦過(guò)多的動(dòng)作或處理步驟。

⑧錯(cuò)誤的物流處理或存放距離、位置不合理。

⑨信息處理及計(jì)算機(jī)問(wèn)題，如掃描儀故障等。

5、退貨

在退貨環(huán)節(jié)走向精益的方法主要包括以下內(nèi)容。

（1）減少無(wú)時(shí)間限制的退貨授權(quán)數(shù)量。

（2）降低退貨相關(guān)的貨運(yùn)成本。

（3）企業(yè)代表和客戶都參與完善條例，并信守各項(xiàng)規(guī)則。

（4）消除多余部分的退貨。

上述幾個(gè)方面的內(nèi)容都是企業(yè)在供應(yīng)鏈管理中走向精益的機(jī)會(huì)所在。具體到每家企業(yè)，情況又有所不同，但其核心要點(diǎn)卻是統(tǒng)一的-“不浪費(fèi)則不匱乏”。